近日，金川集團股份有限公司（以下簡稱金川集團）的國內第一臺大型鎳金屬側吹熔鑄爐工藝系統在金川建成投產4個月，實現達產達標。
該系統建成是金川集團打破傳統鎳火法工藝的一個縮影，更是金川展示冶金爐窯研發實力的又一明證。原本用于銅、鉛、鋅冶煉領域的側吹技術已經被成功移植到鎳生產。金川鎳側吹熔鑄工藝將逐步取代原反射熔鑄工藝，成為新的主流。
前后歷時5年、斥資近4億元、舉金川集團之力，打造出國內第一臺大型鎳側吹熔鑄爐。這究竟是怎樣的工程？來自金川不同專業領域的人員攻克了哪些技術難關？經歷了哪些坎坷？
筆者走進項目改造現場，傾聽攻關人員的心聲，試圖以“剝洋蔥”方式揭開金川火法工藝更新換代的層層面紗。
在金川集團鎳產業鏈條上，有一道非常重要的中間環節，上承高锍磨浮、下啟鎳電解系統，被喻為“十字路口”，它就是鎳熔鑄工序。金川集團建廠60多年，鎳熔鑄過程一直采用反射爐熔鑄工藝。
“反射爐是當時鎳冶煉系統最大的冶金爐，也是最重要的設備，它的運行狀態，直接決定了整個金川鎳系統的產能發揮�！苯鸫瘓F鎳冶煉廠總工程師顧明杰回憶，“1966年，金川集團建成了8平方米鎳熔化反射爐，歷經多次改造，2012年，建成80平方米反射爐，鎳陽極板產能達到13.5萬噸，產能大幅提升�！�
2000年，金川集團實施“5511”工程，把鎳的“文章”做好，反射爐擴能改造被提上日程。2001年，燃燒器由原來3個增加至4個。2005年，完成“以煤代油”改造。兩次改造，實現鎳陽極板年產量從10萬噸到20萬噸的重大突破。
“很長一段時間以來，我們的心始終為進料量、物料水分和物料排放等環節而糾結�！痹谡劶胺瓷錉t運行中最讓人頭疼的事時，顧明杰說道：“‘燒’不好，‘吞吐’不平衡，常�！罓t’，就得實施人工燒口作業，有時燒口一次需要兩天，工人勞動強度相當高�！�
顧明杰清楚地記得，為解決生產難題，每有閑暇，大家就圍在反射爐旁查問題、解疑難，切磋技藝�！耙簿褪悄莻�時候，在反射爐前產生了一線工作法——‘爐旁攻關會’�！�
大家根據自己的操作經驗，你一言、我一語，合計著進料方案和耐火材料的選用，經過反復實踐、總結、再實踐，最終形成勤加、少加料，控制物料水分在10%以下、做好鎳锍面控制等一系列操作要領。[1] [2] [3] [4] [5] [6] 下一頁 |
