最棘手的噴槍問題解決后，中試線運行情況得到徹底改善，項目組很快打通側吹熔池熔煉技術處理二次鎳精礦的全套工藝流程，產出了第一批合格鎳陽極板。
新建成的中試側吹爐被命名為“側吹熔鑄爐”。這臺僅有7平方米的爐窯，已經讓項目組領略到新熔鑄工藝的壓倒性優勢。
熱利用率提高約20%，鎳陽極板金屬化率提高約4%，二次鎳精礦處理能力是原來的8倍……王海玉形容前后差別：“如果反射爐生產陽極板的效率是2G，那么側吹熔鑄爐的效率就是5G！”
國內第一臺大型側吹熔鑄爐在金川集團誕生
中試線打通后，鎳冶煉廠熔鑄系統大規模擴能改造工作緊鑼密鼓地展開。金川集團和鎳冶煉廠決定，拆掉80平方米反射爐，建一臺年產26萬噸鎳陽極板的25平方米側吹熔鑄爐。
在鎳鈷研究設計院會議室，王海玉向筆者展示了26萬噸側吹熔鑄爐的三維設計圖。隨著電腦鼠標的拖動，這臺大型爐窯的精密與龐大逐步展現在筆者眼前。
“為攻克側吹熔鑄爐工藝，我們把鎳鈷研究設計院的軟硬件家底都搬出來了�！蓖鹾Ｓ窠榻B，團隊采用冶金過程模擬軟件，建立側吹熔鑄系統全流程熱力學機理模型，用計算機提前模擬不同條件下爐窯熱量的分布與走向情況，并在中試爐窯基礎上，綜合比對現存各類側吹爐型，完成爐窯的三維模型設計，確保核心設備設計的精確性，同時，聯合生產一線技術人員共同調整優化，最終選取最優設計方案。
2023年10月份，隨著80平方米反射爐被拆除，鎳熔鑄系統綜合技術改造項目正式開工。
前有高锍磨浮工序產生的二次鎳精礦需要煉化，后有濕法電解工序生產電鎳需要陽極板，夾在兩道工序間的熔鑄工序，必須趕在儲備陽極板用完之前完成改造并順利投產。
2024年4月份，年產26萬噸鎳陽極板的側吹熔鑄生產線實現系統達產達標，到當月底已產出7萬噸鎳陽極板。至此，國內第一臺大型側吹熔鑄爐一舉實現鎳熔鑄工藝的“脫胎換骨”，成為金川集團火法工藝的“網紅”選手。
項目初期一度擔憂“斷供”的金川集團鎳濕法工序工人此刻喜笑顏開。鎳電解一車間工藝技術組組長巫旭算了一筆賬：新側吹熔鑄工藝產出的鎳陽極板在濕法電解時，槽電壓能降低2%~3%，每天可節省電費1萬多元；新陽極板含硫量的降低，也讓陽極液凈化除雜過程中使用的純堿量大幅減少，一天能節省約1萬元�！皟H這2項綜合起來，一年能節省750多萬元�！蔽仔裾f。上一頁 [1] [2] [3] [4] [5] [6] 下一頁 |
