“這臺爐子達產達標后運行很穩定，已經完全取代了原先50平方米反射爐和80平方米反射爐的產量總和�！辨囈睙拸S熔鑄車間副主任孫武對自動化作業現場深感自豪。25平方米側吹熔鑄爐的成功也讓他所在的車間提檔升級，成為國內第一臺鎳側吹熔鑄爐的誕生地。
金川集團鎳熔鑄系統是鎳火法冶煉的最后一道工序，上承高锍磨浮工序，下接鎳電解濕法工藝。在過去的50多年里，用反射爐處理二次鎳精礦，生產濕法電解所需的陽極板，一直是熔鑄工藝的主流。進入21世紀，反射爐工藝已經跟不上火法冶煉的發展要求，但因為遲遲找不到可替代的爐型工藝，一度陷入不得不用的困境。金川集團鎳鈷研究院首席設計師王海玉回憶，20世紀90年代以來，金川集團相繼上馬閃速爐和頂吹爐工藝，實施鎳產業擴能改造，鎳熔鑄系統為配套產能，繼續“復制”“粘貼”傳統的反射爐工藝，或在原有爐型基礎上微調，熔鑄工藝技術進步幾乎停滯。
與走向沒落的反射爐工藝不同，在近幾年的工業化探索應用中，側吹熔池熔煉工藝技術逐步從配角躍升為主流，尤其是在鉛、鋅、銻、銅等有色金屬冶煉中表現出投資低、壽命長、能耗低等鮮明優勢，行業企業紛紛試水。
這引起金川集團鎳火法冶煉專家們的注意。
“用側吹技術處理二次鎳精礦，究竟行不行？”鎳冶煉廠總工程師顧明杰看好側吹工藝，但他心里沒底，“鎳冶煉跟銅、鉛、鋅等金屬不一樣，鎳的熔點高，對熔煉要求更苛刻�！�
王海玉明白顧明杰的顧慮，作為此次鎳熔鑄系統改造的主要設計師，他的面前是諸多空白，“除金川集團，國內鎳行業基本沒有使用熔鑄工藝的。用側吹工藝處理二次鎳精礦生產陽極板，在國際上也沒有先例�！�
“那就先試試，不行再想其他辦法！”在鎳冶煉廠的支持下，顧明杰帶領由鎳冶煉廠、鎳鈷研究設計院組成的考察團隊，前往河南、山東等地調研，了解側吹熔池熔煉工藝應用情況。
參與此次考察的孫武很快發現反射爐和側吹爐最大的不同，“前者間斷進料，等爐內礦料熔化完才進料；后者連續進料，邊進料邊熔化。這是制約前者產能的關鍵因素之一�！�上一頁 [1] [2] [3] [4] [5] [6] 下一頁 |
