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| 紅土礦冶煉技術的發展（一）——預處理 | |
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| 破碎與篩分：紅土礦鎳含量低且塊度不均勻。粒度較細，也存在粒度超過100毫米大塊。要考慮設置圓錐、顎式破碎機或對輥粉碎機)和篩分設備，使入爐礦石等爐料符合使用技術要求； 預干燥：從印尼或菲律賓進口的紅土礦通常含有32—40%水分，其中約20%的物理水，要在120℃下烘干2小時去除，使用礦熱爐、熱風爐、回轉爐熱煙氣干燥紅土礦，高爐或密閉礦熱爐的煤氣或以強化生產設備(7—8%結晶水，400℃、過半小時分解去除）。 造塊：粉狀紅土礦使用燒結、成球、壓塊成型料入爐，可提高爐料透氣性，減少回轉爐進行爐料預還原時的結圈故障。為了避免燒結料的水量偏高，采用過量配入石灰(代替灰石)，以吸收燒結料多余水分做法不當。因為過量的配入石灰，會使燒結料料透氣條件變壞；且需多配無煙煤燃燒放熱以分解氫氧化鈣、脫除水分。不如用礦熱爐熱煙氣或無煙煤燃燒干燥紅土礦經濟上合算。（前期燒制石灰及燒結過程中氫氧化鈣分解的雙重耗熱，高于干燥紅土礦時消耗的熱量）。 燒結礦物理熱難利用：高爐冶煉鎳生鐵的生產效率非常高，與其配套的造塊設備，通常選擇生產效率很高的燒結機。燒結機設備的投資相對較低、事故率少、運行費用低，設備效率非常高。但是由于高溫燒結礦的破碎分級、儲存吊運，及高爐爐頂裝備的限制，致難以實現高溫燒結礦物理顯熱有效回收利用。山東瑋燁鎳業燒結礦，經過快速的破碎過篩,實現近150℃的熱礦入爐,很不容易。 攀枝花泓兵釩鎳公司壓球，是將小于5毫米紅土礦（100%）、無煙煤粉（7—8%）、石灰石熔劑(10%)與膨潤土粘結劑（6%稀液）混勻,采用對輥壓球機連續壓制成球 (含水15--18%),生球59毫米高度跌落次數10次以上，滿足工藝要求；濕球通過皮帶機送到回轉爐爐尾裝入回轉爐，利用爐尾300以上的尾氣進行干燥。能夠在1小時內脫去物理水和結晶水�；剞D爐高溫段進行直接還原�；剞D爐使用紅土礦的綜合料球，強化還原、減少結圈。礦熱爐使用高溫還原的球團礦，可改善電爐爐料透氣性,有利于爐況的順行、降低冶煉電能。 不銹鋼企業，熱衷于用回轉爐高溫還原紅土礦，并在密封保溫條件下、將約700—800℃的紅熱的還原料，加入礦熱爐冶煉鎳生鐵�？粗械氖�，能夠大幅度節能，以及對于強化鎳生鐵的技術經濟效果。 [1] |
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