合成氨是重要的化學肥料，在化學工業中占有重要的地位.。

　　在合成氨生產中，一般采用間歇法制取，即空氣和水蒸汽都單獨交替進行，構成制取半水煤氣的工作循環，每個循環所需時間約3分鐘。為了使生產的原料氣既能滿足合成氨的需要，又能充分利用。一般又將每個工作循環分成6個階段：①吹風。從爐底送入空氣，以使煤料燃燒，提高爐溫，吹風氣由放空管放空。②回收。吹風后期，吹風氣中含有較多的CO，此時停止吹風氣放空，轉而將其洗滌、冷卻后送入氣柜。③水蒸汽上吹。由發生爐底部吹入水蒸汽，產生的煤氣由爐頂引出并送人氣柜。④水蒸汽下吹。上吹之后，爐內高溫氣化層位置上移。為保證爐內溫度均勻和氣化反應相對穩定，上吹后，還須從爐頂向下吹入水蒸汽，并由爐底將煤氣引出送入氣柜。⑤二次上吹。在下吹后血于爐底存有大量煤氣，如果立即轉入吹風階段，將空氣從爐底鼓入，則空氣和煤氣混合會發生爆炸。因此下吹后還要進行水蒸汽二次上吹，即用水蒸汽將爐底及進風管道中的煤氣吹凈，并將煤氣回收至氣柜中。③二次回收（或稱吹凈）二次上吹后，爐頂和上部管道還有煤氣，所以在吹凈階段開始吹風的短時間內，不應將吹風氣放空，而是利用吹風氣把剩余煤氣回收入氣柜。

　　完成上述制氣過程后，所得煤氣中含有較多的雜質，這些雜質不但能腐蝕設備，而且能使合成氨生產中的催化劑失去作用，因此在進行N。與H。的合成之前，必須進行凈化處理，除去各種伴生的雜質。原料氣的凈化主要包括：脫除硫化物、CO的變換（CO與水蒸汽作用生成CO2和H2）、脫除CO2等工序。獲得較純凈的N2和H2后，可送入合成塔在高溫高壓和催化劑作用下合成為氨，用以滿足化工生產的需要。

　　合成氨生產的用煤要求、依采用原料氣生產的爐型而定。在我國合成氨生產中，原料氣的制取多為煤氣發生爐和K—T爐，其用煤要求在[工業化氣化方法]中已有說明。

　　其能耗量比較大。一般大型合成氨廠每噸氨的能耗約1.4t標準煤，中型合成氨廠約2.4t標準煤，小型合成氨廠約3t標準煤，而生產每噸合成氨的理論能合成氨生產用煤是化學工業用煤的主要用戶，耗僅0.7t標準煤，因此合成氨生產有很大的節能潛力。為此，需不斷改進合成氨生產的工藝流程，加強能源使用管理，提高氣化效率，減少熱量損失。

[1]